中国人对龙有着特殊的感情，中国军机中，很多型号的名字里都有“龙”字。
而在祖国的西南大地，从“枭龙”振翅、“猛龙”出击到“威龙”巡天，一架架守护共和国苍穹的战机，自成都平原的横空出世，航空工业成写着中国航空装备制造的壮丽史诗。
一、四十年求索，一张蓝图绘到底
走进成飞数字化展厅，演示屏上数据滚动，AI解说员缓缓道来：“成飞的系统性数字工程建设，已经坚持四十多年了。”
“问渠那得清如许？为有源头活水来。”在成飞，技术成为“智慧之泉”，赋予钢铁以灵魂，传统的制造业，正经历着一场涅槃式的蜕变。
从20世纪80年代毅然参与国家“863”计划，到“数字化成飞”，再到“新时代数字成飞”，成飞四十年磨一剑，针对我国航空装备发展在不同历史阶段面临的挑战和需要，他们不断迭代升级，有力推动了航空制造向智能化、协同化发展。成飞以“创新永不止步”的理念自立自强，长期推进系统性数字工程建设，为后来智能工厂的建立打下了坚实基础。
“龙能大能小，能升能隐；大则兴云吐雾，小则隐介藏形。”与“枭龙”、“猛龙”、“威龙”这些呼啸长空的“龙”相比，有一条“小龙”同样值得成飞骄傲。
上世纪90年代末，成飞为保障复杂曲面航空结构件加工质量，发明了用于检验五轴联动机床精度的“S形试件”，并于2020年被定为国际标准——这是我国在机床精度检测领域的首项国际标准，填补了该领域空白。国际标准化组织机床技术委员会主席吉多·弗洛鲁森曾说：“我们称该试件为‘中国龙’。它可以更好地帮助用户获知五轴机床的真实性能和精度。这是中国对机床精度检测做出的重要贡献。”从标准制定到智能制造落地，成飞人用四十余年的坚守，诠释了什么叫“匠心”。
“不积跬步，无以至千里；不积小流，无以成江海。”四十年数字化积淀，正是成飞制造从“追赶”到“超越”的坚实基石。“十四五”期间，成飞发布《“数智航空”建设成飞方案》，正式提出形成全链条能力支撑，构建柔性、敏捷和高效的智能制造能力体系。
二、黑灯亮剑，“大脑”驱动精工制造
夜幕低垂，成都西郊的成飞“黑灯工厂”里，却没有灯火通明。设备指示灯如星群般在穹顶下竞相闪烁，AGV小车无声穿梭，将物料精准投送至生产线；数控机床进行着精密加工，一场无声的“机械芭蕾”在此上演。
在成飞数控制造厂房，几十台数控机床构成的自动化生产线静谧运行，24小时连续作业。然而，在这份静谧的背后，却涌动着一场制造革命。
2014年，一台机床需要两到三名操作人员；如今，通过智能生产模式，同样的活只需原来十分之一的工人——劳动强度降低了，制造精度却得到大幅提升。这背后的“导演”，是成飞自主研发的车间级智能管控系统。它实现制造过程全要素全流程智能管控——自动排程、自动调度工件刀具资源、自动下发加工程序并启动加工，无须人工干预。同时，智能加工监控系统实时采集数十项关键数据，对刀具磨损、切削颤振等异常状态实时监控预警。
工件装夹入库后，可以24小时连续生产，基本不需要工作人员干预，这背后是设备保障、工艺设计、信息化及人工智能技术的高度集成和有机协同。经过不断迭代升级，“黑灯工厂”高效集成了7条生产线、五大资源系统，操作人员配置数量仅为传统模式的15%，单位产出却比迭代前提升了近三倍，是成飞质量与安全压力最小的制造车间。
三、柔韧敏捷，精准装配“金刚之躯”
如果说“黑灯工厂”锻造了战鹰的骨骼，那么柔性装配线则赋予了战鹰生命。
在成飞总装柔性装配生产线上，多架飞机在同时装配。在这里，同一条产线，可以装配不同型号、不同规格的飞机，当装配工艺需要调整或任务量波动时，生产线能灵活响应，快速重新规划和调度资源。成飞构建的复杂航空装备高柔性人机深度协同装配模式，实现了部装、总装及集成测试数字化管控，装配集成质量和效率大幅提升。在翼面类部件对合、发动机安装等总装高价值场景中，人机协同装配技术显著降低了操作人员劳动强度；创新突破的航空器总装AI智能检测技术，通过部署专用视觉检测AI模型完成舱位内多维特征实时识别，填补了航空器总装质量管控数字化空白。
在成飞装配厂房的“测试岛”，融合数字孪生和人工智能算法，可实现多架飞机并行自动测试、状态实时监测和故障智能诊断，将测试周期缩短60%以上。数字化检验检测体系下，只需按下按键，四台结构光扫描系统和工业机器人便会立即开始工作，几十分钟内完成产品自动化测量并自动出具报告，犹如给飞机拍了一次“CT”。
习近平总书记曾说：“标准决定质量，有什么样的标准就有什么样的质量，只有高标准才有高质量。‘取法于上，仅得为中；取法于中，故为其下。’”正是对最高标准的不懈追求，成就了成飞的质量标杆。
四、数智赋能，打造全链条创新范式
从“黑灯工厂”到柔性装配，成飞正在构建一个覆盖设计、工艺、制造全流程的敏捷响应体系。
2025年11月，工业和信息化部等六部门发布首批领航级智能工厂培育名单，航空工业成飞的“先进航空装备柔性敏捷智能工厂”作为四川省和航空制造业唯一代表入选。目前，成飞建立了具有自适应、自优化、自改进、可重构的“柔性”生产模式，打造了设计、工艺、制造全流程的“敏捷”响应模式，搭建了AI场景赋能率50%以上的“智能”模式。目前，成飞融合数字智能技术及精益管理，让产品研制周期缩短30%，实现了先进航空装备快速研制和成熟装备高效批产。
成飞先后荣获“智能制造标杆企业”“智能制造示范工厂”等10余项荣誉，智能制造能力成熟度达4级，形成“设备联网、数据入库、业务在线、数字孪生”快速智造新范式。2025年，成飞基于“OT-IT-DT”深度融合的数智车间群建设获全国企业管理现代化创新成果一等奖，全链共建成5个优化级、9个集成级车间，突破大型航空装备研制数智技术瓶颈，形成自主知识产权体系。目前，成飞已将全链向产业链上下游企业推广应用，为100余家行业企业提供技术生态和管理范式赋能，形成产业链广域协同的智能制造创新生态。
2026年初，成飞成功入选工业和信息化部“产业化实施类试点单位”，成为中国航空工业集团该类别唯一入选的企业。“一花独放不是春，百花齐放春满园”，成飞正将40多年数字化建设成果封装为企业“智改数转”的工具包，为更多企业提供方案。
“苟日新，日日新，又日新。”日新之谓盛德，而成飞正是以持续创新为引擎，驱动着航空制造业不断向前。
五、全面发展，航空产业巨龙起飞
成飞的数智化转型，不止于工厂之内。如今，成飞已建立横向覆盖产品全生命周期、纵向贯穿“设、产、供、销一体化”的数字化协同环境，基于统一数据标准实现“跨地域、跨阶段、跨层级”的设计、制造、保障并行协同。
曾在指挥长系统长期负责歼10CE项目生产制造的张宇黎曾说：“现在成飞对质量和进度的“评判标准”绝对是质量大于进度，所以我们对成熟件、零部件，包括一些大家可能就觉得是小东西的耗材，有着非常严格的管控，因为这些东西其实很重要。我们的管控有时严格到，会深入到供应商那里去，我们会通过传导技术和管理方法，去配合供应商，提升他们的管理水平，提高他们的产品质量。”
人才和技术是企业发展的不竭动力。2026年4月27日，成飞与清华大学共建的“高端航空装备前沿交叉制造技术联合研究院”揭牌。成飞历来高度重视科研生态建设和创新链构建，重视校企合作，除清华大学以外，与、华中科技大学、四川大学、北京航空航天大学、西北工业大学、南京航空航天大学、大连理工大学等众多高校也一直保持着紧密协作。
蓄力而发，蓄势而动。2021年，成飞启动科技创新“百团大战”行动，鼓励团队以灵活机制开展科技创新，将“百博千硕”的人才“厚度”转化为创新“热度”。2023年，成飞参与牵头的国家高端航空装备技术创新中心在成都正式揭牌，这是我国国防创新领域第一家、航空领域唯一一家国家技术创新中心。2025年2月17日，随着深圳证券交易所内钟鸣声响起，中航成飞正式登陆资本市场！
一条航空产业的巨龙正在起飞！
“长风破浪会有时，直挂云帆济沧海。”从歼10的“三滴油”精神到歼20列装，从传统车间到领航智能工厂，从本地制造到全生命周期服务，成飞走出了一条从“望尘莫及”到“同台竞技”的跨越之路。因此，每当有老领导、老专家回到成飞，看到今天的生产线时，往往都会激动地说：“干了一辈子航空，终于有一天看到我们的产线、运行和管理达到了世界先进水平！”
而这，正是中国航空人谱写的，最动人的华章！未来，我们也必将看到，更多的“中国龙”，从成飞起飞，飞向蓝天，飞向世界！
（作者：王静宇、易舒）
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